10/02/2026
PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS Y DETECCIÓN DE GASES
En los procesos de producción alimentaria, la calidad y la seguridad del producto dependen no solo de los procesos de fabricación y las certificaciones de higiene, sino también del entorno en el que se desarrollan las actividades de producción.
Gases como el amoníaco, el dióxido de carbono o los refrigerantes sintéticos, utilizados en sistemas de refrigeración y salas de curado, pueden suponer un riesgo tanto para los trabajadores como para la integridad de los alimentos. Por lo tanto, la detección de gases en la industria alimentaria es esencial para garantizar la continuidad del proceso, la seguridad del personal y el cumplimiento normativo.
Producción de alimentos: ¿Por qué es importante monitorear los gases?
Integrar sistemas de detección de gases en las empresas alimentarias significa:
- Proteger la salud de los operadores de la exposición a sustancias tóxicas o asfixiantes
- Evite accidentes por fugas de refrigerante o gas combustible
- Preservación de la calidad de los alimentos durante las fases de almacenamiento y curado
- Garantizar el cumplimiento de las normas y certificaciones de seguridad (HACCP, ISO 22000)
- Reducir el riesgo de tiempos de inactividad de la producción o pérdidas económicas relacionadas con la contaminación
Producción de alimentos: Las principales fuentes de riesgo
Las fugas de gas pueden ocurrir en varias etapas de la cadena de suministro de alimentos:
- Sistemas de refrigeración industrial (cámaras frigoríficas, túneles de congelación)
- Salas de maduración y atmósfera controlada (CO₂, N₂)
- Plantas de producción y procesamiento que utilizan amoníaco o refrigerantes fluorados
- Almacenes y áreas de almacenamiento con temperatura controlada
- Cocinas industriales y sistemas de gas combustible (metano, GLP)
Producción de alimentos: ¿qué gases controlar?
Entre los gases más comunes que se detectan en las plantas alimentarias encontramos:
- Amoniaco (NH₃): ampliamente utilizado en sistemas de refrigeración, tóxico e irritante.
- Dióxido de carbono (CO₂): Se utiliza en atmósferas controladas y cámaras frigoríficas; en altas concentraciones puede causar asfixia.
- Gases refrigerantes (HFC, HFO, R32): posibles fugas de los circuitos de refrigeración, con riesgos medioambientales y de seguridad.
- Metano y GLP: utilizados en cocinas y sistemas energéticos, inflamables y explosivos en caso de fuga.
- Oxígeno (O₂): Monitoreado en áreas de atmósfera modificada para garantizar condiciones seguras y preservar la calidad del producto.
Tecnologías de detección de gases en los procesos de producción de alimentos
La elección de la tecnología más adecuada depende del tipo de gas a monitorizar y de las condiciones de operación:
- Sensores electroquímicos: ideales para amoniaco, CO₂ y gases tóxicos.
- Sensores infrarrojos (IR): estables y precisos para CO₂ y gases refrigerantes.
- Sensores catalíticos: adecuados para la detección de gases inflamables (metano, GLP).
- Sensores PID: útiles para COV o compuestos orgánicos presentes en algunos procesos.
La integración con sistemas de supervisión (BMS o SCADA) permite una monitorización constante y una gestión inmediata de alarmas.
Las ventajas de un sistema integrado de detección de gases
La adopción de un sistema dedicado a la industria alimentaria aporta beneficios concretos:
- Mayor protección para los trabajadores y los alimentos
- Continuidad de la producción y reducción del tiempo de parada de la planta
- Cumplimiento de las normas HACCP y regulaciones de seguridad
- Protección del medio ambiente frente a las emisiones de refrigerantes
- Reducción de costes gracias a intervenciones rápidas y específicas
