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Artículo escrito por SIAFA 

Dónde y por qué se usan Equipos Intrínsecamente Seguros

La seguridad intrínseca es una concepción de fábrica que se utiliza para evitar que los equipos eléctricos provoquen explosiones en ambientes peligrosos. Un ambiente peligroso es una ubicación donde se espera que pueda haber mezclas de gases o polvos finos potencialmente explosivos. Los equipos eléctricos tienen el potencial de encender estas mezclas si generan chispas o altas temperaturas durante su funcionamiento. Para trabajar tranquilo los equipos se diseñan y trabajan de manera tal que en ningún momento hay suficiente energía (internamente o fuera del instrumento) para provocar la ignición de una atmósfera potencialmente explosiva, incluso en una condición de falla eléctrica. 

¿Dónde deben utilizarse equipos con seguridad intrínseca? 

• Instalaciones de almacenamiento de material peligroso 
• Cabinas de pintura automotriz 
• Monitoreo de entrada de turbinas de gas 
• Fabricación de recubrimiento orgánico (compost) 
• Zonas de acabado con aerosol 
• Zonas de suministro o extracción de petróleo o derivados 
• Plantas de extracción o purificación con solventes 
• Instalaciones y plantas de servicios de gas 
• Hangares para aeronaves, talleres mecánicos 
• Espacios Confinados 
• Instalaciones de refinamiento de petróleo 
• Cualquier otra zona donde se presuma la presencia de gases o vapores combustibles 
• Áreas donde se puedan generar sólidos muy finamente divididos en suspensión 

¿Qué hace Intrínsecamente Seguro a un equipo? 

Los equipos IS por lo general funcionan con Corriente Continua de bajo voltaje y consumen menos de 1 watt de potencia. Para que un fabricante obtenga una certificación IS de un dispositivo, el diseño y el propio aparato deben ser inspeccionados y aprobados por una autoridad reglamentaria adecuada (por ejemplo, FM, CSA, PTB).  
Solamente cuando un dispositivo está certificado IS se puede tener la seguridad de que no se producen chispas ni calor suficiente para provocar la ignición en un ambiente peligroso. Debe verificarse el grabado o estampillado en cada unidad, así como la presencia del Certificado válido. 

¿Cómo saber si una atmósfera es potencialmente explosiva?  

La única manera segura es midiendo con un detector adecuado. Obviamente el mismo equipo medidor debe ser un equipo intrínsecamente seguro y dependiendo de los procedimientos de trabajo y los procesos industriales en el recinto a evaluar, pueden ser más convenientes detectores fijos en la zona (y el operario debe chequear la lectura previo a la entrada al sitio), o detectores portátiles que el operario lleve consigo adecuadamente sujetos. En ambos casos la medición debe ser continua y los trabajadores ser alertados por una alarma audiovisual si el área no es segura al entrar o si evoluciona hacia no segura durante el trabajo en la misma. 

Artículo creado y publicado por Sensitron 

La industria farmacéutica es un sector que incluye la investigación, desarrollo, producción y comercialización de fármacos y medicamentos. Al contribuir a la prevención y el tratamiento de una amplia gama de afecciones médicas, esta industria desempeña un papel crucial en el sistema sanitario mundial. Las inversiones en Investigación y Desarrollo de nuevos medicamentos y tratamientos son fundamentales para el futuro del sector, al igual que la optimización de los departamentos de producción y distribución. Además, para poder venderse, todos los productos farmacéuticos deben cumplir rigurosos estándares de seguridad y calidad, ya sean los establecidos por la Agencia Europea de Medicamentos (para el mercado de la UE ) o los de la Administración de Alimentos y Medicamentos de EE.UU. (para el mercado de EE.UU. ) . .

Los riesgos relacionados con el gas en el sector farmacéutico

Dentro de los numerosos procesos de la industria farmacéutica existen diversos riesgos relacionados con el gas, por lo que se hace obligatorio el uso de sistemas de detección de gases .

Los riesgos pueden incluir:

• explosiones causadas por sustancias inflamables
• alta toxicidad de solventes y API
• Riesgos relacionados con la deficiencia de oxígeno.

Los sensores altamente sensibles permiten la detección oportuna y precisa de una amplia gama de gases potencialmente peligrosos , lo que garantiza un entorno de trabajo seguro para los empleados y el cumplimiento de las normas de seguridad.  Dentro  del departamento de producción permiten controlar gases tóxicos, inflamables o volátiles  que no sólo son una fuente de peligro, sino que pueden comprometer  la calidad de los productos. Incluso en laboratorios o salas blancas ,  la detección de gases permite mantener el ambiente controlado, evitando  contaminaciones y peligros. O se utilizan para monitorear  áreas de almacenamiento , detectando fugas de gas o  condiciones ambientales adversas que puedan afectar la calidad del producto o  la seguridad de los trabajadores. 

Estas aplicaciones conllevan numerosas ventajas: 

• aumento de la seguridad en el lugar de trabajo
• identificación oportuna de riesgos potenciales
• cumplimiento de las normas  de seguridad

Nuestros productos para el sector farmacéutico

Los sistemas de detección de gases Sensitron son aptos para su uso en el sector farmacéutico, estas son algunas de las posibles soluciones.

SMART 3G D2   Adecuado para detectar la presencia de sustancias inflamables, gases tóxicos, refrigerantes y oxígeno en zonas clasificadas. Certificación ATEX, IECEx y SIL2/3	SMART 3G D3   Adecuado para detección en áreas clasificadas, certificado ATEX, IECEx y SIL2/3, permite una calibración en campo no intrusiva.	MULTISCAN ++S1/++S2   Diseñados para satisfacer las más amplias exigencias de flexibilidad del mercado, permiten la gestión de un máximo de 264 detectores. Certificado ATEX y SIL.

Nuestras certificaciones para el sector farmacéutico

Debido a los altos riesgos y peligros del sector farmacéutico, se deben respetar rigurosos estándares de seguridad , por eso todos nuestros productos están certificados y acordes a la normativa del sector.

La Directiva establece los requisitos y evaluación de los equipos destinados a atmósferas potencialmente explosivas.	El sistema IECEx es un sistema de certificación internacional. Está desarrollado por la Comisión Electrotécnica Internacional.	El Nivel de Integridad de Seguridad (SIL) es la capacidad de reducir el riesgo evaluado, garantizando la confiabilidad de los sistemas de seguridad.

Escrito y publicado por E-ficiencia 

Las soluciones de ventilación ATEX de SODECA garantizan la eliminación del hidrógeno en instalaciones de generación de energía limpia. En los entornos potencialmente explosivos es importante contar con sistemas que cumplan con los requisitos de seguridad ATEX con los que minimizar el riesgo de incendio o explosión.

Entornos potencialmente explosivos.

El hidrógeno es un elemento versátil y se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones industriales y científicas. Es una fuente de energía limpia y potencialmente renovable, ya que puede producirse a partir de diversas fuentes, como el agua y combustibles fósiles. El hidrógeno también se utiliza en la industria química, en la producción de amoníaco, metanol y otros productos químicos.

Cuando se trata de aplicaciones con hidrógeno en entornos potencialmente explosivos, es importante contar con los sistemas de ventilación SODECA que cumplan con los requisitos de seguridad ATEX (Atmósferas Explosivas). Estos sistemas están diseñados para prevenir la formación de atmósferas explosivas y minimizar el riesgo de incendio o explosión.

Soluciones ATEX de SODECA

En las áreas con atmósferas explosivas, es crucial que todos los dispositivos instalados estén diseñados para prevenir la ignición de una explosión. Sin embargo, esto implica un aumento significativo en los costos de instalación, mantenimiento y seguridad en industrias donde existen riesgos de explosión. Por esta razón, en la mayoría de las industrias se busca reducir al máximo las áreas clasificadas como peligrosas.

Para lograr la desclasificación total o parcial de una sala o recinto con atmósfera explosiva, es necesario ventilarlo con aire que esté libre de gases o polvos explosivos. Esto se hace con el objetivo de reducir la concentración de dichos elementos por debajo de los límites de explosividad. Mediante el uso de las soluciones ATEX de SODECA, es posible disminuir el nivel de riesgo de explosión en un recinto. Esto, a su vez, permite reducir los requisitos antiexplosivos de los dispositivos que se instalen en dicho recinto.

Los ventiladores ATEX de SODECA, para la extracción en entornos con hidrógeno, cuentan con un marcaje Ex h IIB+H2 T4 Gb, diseñados y construidos según la Normativa Europea EN 14986:2017, siendo aptos para su uso en Zona 1 (Categoría 2) y cumplen con lo dispuesto en la directiva europea 2014/34/UE.

Escrito por Isténe Rousseau para la empresa de sirenas KAMA industries 

La voladura es el uso controlado de explosivos y otros métodos, como la pirotecnia con voladuras a presión de gas, para romper rocas para excavaciones. Se practica con mayor frecuencia en minas, canteras e ingeniería civil, como la construcción de presas, túneles o carreteras.  

Nuestras sirenas motorizadas Sirenco se utilizan comúnmente en los sistemas de notificación de advertencia que alertan a transeúntes y empleados antes de detonar las explosiones. A lo largo de los años en el campo, instalando y probando sirenas explosivas, nos hemos encontrado con algunos datos interesantes sobre las voladuras y la historia de los explosivos.

Historia:

El uso de explosivos en la minería se remonta al año 1627, en la localidad húngara (hoy eslovaca) de Banska Stiavnica. La innovación se extendió rápidamente por Europa y América.

El método estándar para volar rocas era perforar un agujero a una profundidad considerable y depositar una carga de pólvora en el extremo más alejado del agujero y luego llenar el resto del agujero con arcilla o alguna otra sustancia mineral blanda, bien apisonada, para hacer lo más apretado posible. Luego se quitó un alambre colocado en el agujero durante este proceso y se reemplazó con un tren de pólvora. Este tren se encendía con una cerilla lenta, que a menudo consistía simplemente en papel de estraza untado con grasa, destinada a arder el tiempo suficiente para que la persona que la dispara tuviera tiempo suficiente para llegar a un lugar seguro.

Si bien la perforación y las voladuras tuvieron un uso limitado en la época preindustrial utilizando pólvora (como en el caso de túnel blue ridge en los Estados Unidos, construido en la década de 1850), no fue hasta que se utilizaron explosivos más potentes (y más seguros), como la dinamita (patentada 1867), así como los taladros motorizados, se aprovechó todo su potencial.

En 1990, se consumieron en los Estados Unidos 2,1 mil millones de kilogramos de explosivos comerciales (12m3 per cápita), lo que representa un gasto estimado de 3,5 a 4 mil millones de dólares de 1993 en voladuras. Ese año, la Unión Soviética fue líder en volumen total con 2.700 millones de kg de explosivos consumidos (13 m3 per cápita), y Australia tuvo el mayor consumo de explosivos per cápita ese año con 45 m3 per cápita.

Datos interesantes sobre las voladuras

Primer hecho:

La industria minera es el mayor consumidor de explosivos civiles.

Segundo hecho:

Tras la denotación, la energía química del explosivo se libera, el explosivo compacto se transforma en un gas incandescente con una presión enorme que puede superar las 100.000 atmósferas.

Hecho tres:

Los explosivos más utilizados en la minería hoy en día son mezclas a base de ANFO debido a su menor costo que la dinamita.

Cuarto hecho:

El uso de explosivos en la minería se remonta al año 1627, cuando se utilizó por primera vez pólvora en lugar de herramientas mecánicas.